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estrusio > extrusión (52 testuinguru)

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3. BLOKEA. Estrusioa	BLOQUE 3 Extrusión
Materiala: Mekanizazio, konformazio eta muntaia prozesuen gauzatzea
Hotzeko estrusioa	Extrusión en frío
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Beroko estrusioa	Extrusión en caliente
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Beste estrusio-prozesu batzuk	Otros procesos de extrusión
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Inpaktu bidezko estrusioa	Extrusión por impacto
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Estrusio hidrostatikoa	Extrusión hidrostática
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igurzketa handia eta totxoen gainazala azkar hoztea beroko estrusioak eragindako tenperatura altuetan daudenean.	fricción alta y el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos cuando están a altas temperaturas procedentes de la extrusión en caliente.
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Estrusio-eragiketa batzuk eredu horretatik hurbil daude, ziklo bakar batean oso sekzio luzeak egiten baitituzte, baina azkenean mugatu egiten dira edukitzailean karga daiteken totxoaren tamainagatik.	Algunas operaciones de extrusión se acercan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero finalmente quedan limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor.
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Estrusioaren antzeko ezaugarriak ditu oro har. Bereizketa bakarra da tenkatzean tira egiten zaiola materialari, matrizearen bitartez, eta estrusioan, berriz, bultza egiten zaiola matrizean zehar.	De características -en general- parecidas a la extrusión, se diferencia en que en el estirado se tira del material a través de la matriz, mientras que en la extrusión se empuja a través de ella.
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Estrusio-matrizeek sistema hidraulikoen bitartez jarduten dute, sekzio luzeen produkzio erdijarraituetarako bereziki egokiak baitira, estrusio zuzenean bezala.	Normalmente desarrollan su cometido mediante sistemas hidráulicos, especialmente apropiados para tipos de producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
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Matrizearen angelua eta zuloaren forma garrantzizko faktoreak dira estrusio-matrizeetan.	Son factores importantes en una matriz de extrusión el ángulo de la matriz y la forma del orificio.
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materiala, totxoaren tenperatura eta lubrifikazioa; horren ondorioz, estrusio-lan baterako zaila da angelu hori zehaztea.	material, temperatura del tocho y lubricación; en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión.
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Estrusio-eragiketetan, matrizearen zuloaren formak eragina du sumilaren beharrezko presioan.	La forma del agujero de la matriz afecta la presión requerida del pisón en una operación de extrusión.
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Matrizearen zuloaren formak duen eragina forma-faktorearen arabera balioetsi daiteke. Honako definizio hau du forma-faktoreak: emandako formaren zeharkako sekzio bat estruditzeko beharrezkoa den presioaren eta eremu bereko sekzio biribil baten estrusio-presioaren arteko erlazioa.	El efecto de la forma del orificio de la matriz puede valorarse por el factor de forma, definido como la relación entre la presión requerida para extruir una sección transversal de la forma dada y la presión de extrusión para una sección redonda de la misma área.
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Estrusioa.	Extrusión.
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Forjaketa- eta estrusio-prentsetatik bereizteko, trokelaketa-prentsa edo trokelgintza-prentsa deitzen zaie.	Para distinguirlas de las prensas de forjado y extrusión suelen denominarse prensas de troquelado o prensas de matricería.
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Estrusio-eragiketetan sortzen den deformazio garrantzitsuaren ondorioz, zenbait akats sor daitezke piezetan. Akats horiek hiru bloketan biltzen dira:	Consecuencia de la importante deformación generada en las operaciones de extrusión, pueden producirse algunos defectos en las piezas, agrupados en tres bloques:
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Gezi-puntaren haustura, erdiko pitzadura eta chevron motako pitzadura ere deitzen zaio; barruko arrail baten garapena da. Arrail hori estrusioak irauten duen bitartean piezaren erdiko lerroan zehar egindako tentsio-esfortzuen ondorioz sortu da.	También conocido como fractura de punta de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron, es el desarrollo de una grieta interna, resultante de los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la pieza durante la extrusión.
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Konpresio-prozesu batean estrusioan esaterako nekez gertatuko direla uste bada ere, tentsio-esfortzuak ardatz nagusiaren eremu isolatuetan azaltzen dira deformazio handia eragiten dieten baldintzetan.	Aunque pueden parecer improbables en un proceso de compresión como la extrusión, los esfuerzos de tensión suelen aparecer en zonas apartadas del eje central bajo condiciones que les ocasionan gran deformación.
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Zuzeneko estrusioarekin lotuta dago, eta totxoaren mutur batean gertatzen den hondorapena (hurrupadura) da; totxoaren diametroa baino diametro zertxobait txikiagoa duen bloke simulatua erabiliz leundu daiteke.	Asociado con la extrusión directa, es un hundimiento (rechupe) en un extremo del tocho, pudiéndose paliar con el uso de un bloque simulado de diámetro ligeramente menor que el del tocho.
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Piezak jasan dituen tenperatura altuen ondorioz gertatzen da. Tenperatura horiek estrusio-abiadura handiak baina desegokiak sortzen dituzte. Estrusio-abiadurak beroaren sorkuntzari lotutako deformazio-abiadura handiak sortzen ditu, eta, horren ondorioz, arrailak ateratzen dira gainazalean.	Es el resultado de las altas temperaturas de la pieza, generadas por una gran -pero inadecuada- velocidad de extrusión que desarrolla altas velocidades de deformación asociadas con generación de calor, causando el desarrollo de grietas en la superficie.
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Nahiz eta berez sistematzat hartu ezin diren jada aipatu ditugun moten egokitzeak edo konbinazioak baitira, gure ustez interesgarriak diren bi estrusio modu aurkeztuko ditugu.	Aunque no se pueden considerar sistemas en sí, puesto que son adaptaciones o combinaciones de tipos que ya hemos mencionado, presentamos dos formas de extrusión que nos parecen interesantes.
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Inpaktu bidezko estrusioa estrusio konbentzionala baino abiadura handiagoan eta ibiltarte motzagoetan egiten da.	La extrusión por impacto se ejecuta a mayor velocidad y con carreras más cortas que la extrusión convencional.
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Zuzeneko estrusio gisa, alderantzizko estrusio gisa edo bien arteko konbinazio gisa gauza daiteke, normalean hotzean.	Puede llevarse a cabo como extrusión directa, como inversa o una combinación de ambas, habitualmente en frío.
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Atzeranzko inpaktu bidezko estrusioa erabiltzen da gehien.	La extrusión por impacto hacia atrás es la más empleada.
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Inpaktu bidezko estrusioa prozesu mota horren adibide garbia da.	La extrusión por impacto es un claro ejemplo de este tipo de proceso.
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Aluminioa eta bere aleazio gehienak estrusiorako material ezin hobeak direnez gero (beroan edo hotzean), oinarrian aluminioa duten produktu komertzial asko prozesu horrekin egiten dira:	El aluminio y la mayoría de sus aleaciones son un material ideal para la extrusión (en caliente o en frío), así que muchos productos comerciales con base de aluminio se elaboran por este proceso:
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Beroko estrusioak ekartzen du totxoa bere kristaltze-tenperatura baino goragoko tenperaturan berotu behar izatea aurretik; horren ondorioz, metalaren erresistentzia murriztu eta harikortasuna handitzen denez gero, tamainaren murrizketa handiagoak eta forma konplexuagoak lor daitezke.	La extrusión en caliente comporta el calentamiento previo del tocho a una temperatura superior a la suya de cristalización, lo que reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y la obtención de formas más complejas.
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Ontziaren hormen kontaktua dela medio totxoa hozten denean, arazo bat sortzen da, eta arazo hori konpontzeko, batzuetan, estrusio isotermikoa egin behar da.	Cuando se produce el enfriamiento del tocho por contacto con las paredes del recipiente, se crea un problema, que para solucionarlo, en ocasiones, debe plantearse la extrusión isotérmica.
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Lubrifikazioa metal batzuen, hala nola altzairuaren, beroko estrusioaren ezinbesteko alderdi bat da; horregatik, lubrifikatzaile berezi batzuk garatu behar izan dira prozesuaren baldintza agresiboetan eraginkorrak izan daitezen.	La lubricación es un aspecto vital de la extrusión en caliente de ciertos metales: acero, lo que ha obligado a desarrollar ciertos lubricantes especiales para que sean efectivos bajo las condiciones agresivas del proceso.
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Batzuetan, beira erabiltzen da beroko estrusioaren lubrifikatzaile gisa, zeren igurzketa murrizteaz gain, totxoaren eta ontziaren arteko isolamendu termino eraginkorra ematen baitu.	Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusión en caliente que, además de reducir la fricción, proporciona un efectivo aislamiento térmico entre el tocho y el recipiente.
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Hauek dira beroko estrusioko ohiko metalak:	Los metales típicos de extrusión en caliente son:
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Alderantzizko estrusioa	Extrusión inversa
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Alderantzizko estrusioaren kasuan atzeranzko estrusioa eta zeharkako estrusioa ere deitzen zaio matrizea puntzoiaren gainean dago ontziaren aurkako aldean egon ordez, zuzeneko estrusioan dagoen bezala.	En la extrusión inversa -también llamada extrusión hacia atrás y extrusión indirecta- la matriz está montada sobre el punzón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente como en la directa.
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Hortaz, puntzoian egin behar den indarra zuzeneko estrusioan egin behar dena baino txikiagoa da.	Por tanto, la demanda de fuerza en el punzón es menor que en la extrusión directa.
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Igurzketa horrek eragiten du puntzoiak eskatzen duen indarra nabarmen haztea, eta beroko estrusioan askoz ere handiagoa izatea totxoaren gainazalean oxido-geruza bat dagoelako; geruza horrek akatsak eragin ditzake estruditutako produktuetan.	Esta fricción genera un importante incremento en la fuerza requerida por el punzón, agravándose en la extrusión en caliente por la presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos.
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Zeharkako estrusioarekin sekzio hutsak ere egin daitezke.	También con la extrusión indirecta se pueden producir secciones huecas.
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3. BLOKEA. Estrusioa	Bloque 3. Extrusión
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Estrusioa latineko "extrudere" hitzetik dator, eta kanpora irten esan nahi du 1793. urtean hasi ziren erabiltzen industria-prozesu gisa Ingalaterran, hau da, S. Bramah jaunak berunezko hodiak estruditzeko lehenengo prentsa hidraulikoa erabili zuenean.	La extrusión -del latín "extrudere", que significa salir fuera- como proceso industrial se remonta a 1793 en Inglaterra, cuando S. Bramah utilizó la primera prensa hidráulica para extruir tubos de plomo.
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Estrusio motak	Tipos de extrusión
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Estrusioa hainbat modutan egin daiteke:	La extrusión se puede desarrollar de varias maneras:
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- zuzeneko estrusioa	- extrusión directa
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- alderantzizko (zeharkako) estrusioa.	- extrusión inversa (indirecta).
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Zuzeneko estrusioa	Extrusión directa
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Aurreranzko estrusioa ere deitzen zaio. Irudian azaltzen den bezala gauzatzen da.	También conocida como extrusión hacia delante se desarrolla tal como se representa en la figura.
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Zuzeneko estrusioan gertatzen den arazo bat da laneko gainazalaren eta ontziaren paretaren artean igurzketa handia dagoela totxoa matrizearen irekidurarantz pasatzera behartzen delako.	Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura de la matriz.
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Estrusioa	Extrusión
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Beste estrusio-prozesu batzuk.	Otros procesos de extrusión.
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prentsaketa isostatikoa eta beroko prentsaketa pieza handietarako (hala nola tenkaketa egiteko matrizeetarako edo bola-errotan erabiltzen diren boletarako), eta estrusioa sekzio luze zirkularretarako, angeluzuzenetarako edo beste batzuetarako.	prensado isostático y prensado en caliente para piezas grandes -matrices para estirado, bolas para molinos de bolas-, y extrusión para secciones largas circulares, rectangulares u otras.
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Txirbil-harroketarik gabeko mekanizaziorako erremintak fabrikatzeko ere erabiltzen dira (estrusio-erremintak eta trokelaketa-erremintak fabrikatzeko, adibidez).	También para la fabricación de herramientas para el mecanizado sin arranque de viruta, p.ej.: para herramientas de extrusión y troquelado.
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Estrusio-prentsak.	Prensas de extrusión.
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WC, TiC eta TaC-a oso gogorrak eta higadurarekiko erresistenteak dira eta horregatik, asko erabiltzen dira ebaketa-tresnetan, estrusio-matrizeetan eta honelako propietateak eskatzen dituzten bestelako aplikazioetan.	El WC, TiC y TaC son apreciados por su dureza y resistencia al desgaste en las herramientas de corte, matrices de extrusión y otras aplicaciones que requieren estas propiedades.
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