Aleazio jakin batzuen zabalkuntza-koefizientea oso-oso txikia da; esate baterako, platinoaren eta iridioaren aleazioarena (platino iridiatu esaten zaio).
Ciertas aleaciones, como las de platino e iridio (comúnmente conocido como platino iridiado), tienen un coeficiente de dilatación extremadamente bajo.
Brontze esaten zaie, era berean, beste metalekiko aleazioei ere, betiere kobrea nabarmen gailentzen bada: aluminio-brontzea (kobrearen eta aluminioarenartekoaleazioa), silizio-brontzea, magnesio-brontzea eta abar.
Aleazio honek plastikotasuneko eta marruskaduraren aurkako propietate handiak ditu; kojineteak egiteko erabil daiteke, lubrifikazio-baldintzak egokienak ez izan arren, berun-eduki handia duenez, aleka hartzea saihesten baitu.
Esta aleación tiene grandes propiedades de plasticidad y antifricción, puede ser usada para cojinetes donde las condiciones de lubricación no sean perfectas, ya que el alto contenido de plomo evita el agarrotamiento.
Oro har, altzairu horien mekanizagarritasuna (suberaketa-egoeran daudenean) hauen araberakoa da: karburoen mota, kantitatea eta morfologia, eta gogortasuna (aleazio-elementuen araberakoa).
Aleazioenosaerari dagokionez, tungsteno-altzairuak, molibdeno-altzairuak eta tungsteno/molibdeno altzairuak bereizi behar dira. Ehuneko desberdinak dituzte karbonoan, banadioan eta kobaltoan, jasan beharreko esfortzu nagusiaren arabera.
En cuanto a la composición de las aleaciones, se distingue entre aceros aleados al tungsteno, al molibdeno y al tungsteno-molibdeno, que contienen porcentajes diferentes de carbono, vanadio y cobalto, según el tipo de esfuerzo principal al que van a ser sometidos.
Eskakizun hori dela medio, prozesu hori egokia da pieza geometriko sinple eta simetrikoen manufakturarako eta hainbat metaletarako, hala nola aluminiorako, magnesiorako edo horien aleazioetarako.
Metodo hori ia material guztietan aplikatzen da (metalikoetan zein bestelakoetan, hala nola aleazioetan, zeramikan eta polimeroetan). Hutseko lurruntzea, berriz, normalean metaletan baino ez da aplikatzen.
Este método se aplica, casi sobre cualquier material, tanto si es metálico como no, aleaciones, cerámica y polímeros, entretanto que la evaporación al vacío generalmente se limita a metales.
Material hori 1970eko hamarkadaren lehen erdialdean sartu zen, baina, aurretik 1954an, General Electric enpresakdiamante sintetiko manufakturatua sortu zuen. Gaur egun, torneatzeko eta fresatzeko eragiketetan erabiltzen da (gainazalekoakabera bikaina eta doitasuna behar denean, zehazki), eta, bereziki, Al-a eta Si-a duten aleazio urratzaileetan.
Este material, introducido en la primera mitad de la década de 1970 después de que en 1954 la General Electric produjera el diamante sintético manufacturado, actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado, concretamente cuando se requiere excelente acabado superficial y precisión, y muy especialmente en aleaciones abrasivas que contengan Al y Si.
Estas aleaciones de base níquel que ofrecen gran resistencia a altas temperaturas además de generar un fuerte desgaste por mellado, se mecanizan favorablemente con cerámica mixta, mixta recubierta y con cerámica reforzada.
Ezaugarri horretan, karburoek ez dute eraginik, bai, ordea, matrizeak. Matrizean kobaltoa izatea abantaila handia da, matrizeakarbonoz zein beste aleazio-elementu batzuez aberasteko aukera ematen baitu.
No influyen en esta característica los carburos, sino la matriz y en ésta actúa ventajosamente la presencia de cobalto que permite el enriquecimiento de la matriz, tanto de carbono como de otros elementos de aleación.
Gaur egun, altzairu lasterrak produzitzen dituzten altzairu-fabrikek edozein aplikaziotarako altzairu lasterrik egokiena egin dezakete, eta propietate jakin batzuk areagotzen dituzte aleazioarenosagaiak aukeratzean.
Ebaketa-kondizio egokietan eta egonkortasun handiz (erremintari nahiz piezari dagokionez) lan eginez gero, titanioa eta titanio-aleazioak mekanizatzea ez da lan zaila, baina bai gogorra; hala ere, ez altzairu herdoilgaitz austenitikoaren kasuan bezain gogorra.
Amaitzeko, zera esan behar dugu, aluminio-aleazioak mekanizatzeko prozesu eta erreminta eraginkorrenak hauek direla: ahalik eta esfortzu gutxien eragiten dutenak.
likido bereziak, sortutako txirbila ahalik eta hobekien kontrolatzea ahalbidetzeko, zeren ebaki egokia egiteko, ertz oso zorrotz eta positiboa behar baitugu geometria espezifikoa, eta hain justu, aluminio-aleazioak mekanizatzeko ebaketa-erremintek ezaugarri horiek izaten dituzte.
Mekanizagarritasun ona izanda ere, gordinean forjatutako piezak eta aleazio galdatuak hobeto mekanizatzen dira tratatuta daudenean, suberatuta daudenean baino.
Aun disponiendo de buena maquinabilidad, en las piezas en bruto forjadas y las aleaciones fundidas, se observa mejor mecanizado cuando están tratadas que cuando están recocidas.
Ebaketa-abiadura handitan, zenbait aleaziok ez dutenez txirbila erraz hausten, eta aluminioa mekanizatzeko garaian faktore garrantzitsuenetako bat txirbila kontrolatu eta kanporatzea denez, zenbait kasutan, hori lortzeko eraso-angelu handia izan behar dugu, batik bat, konposizio eutektikoko eta super-eutektikoko silizioa duten aleazioetan. Izan ere, silizio-partikulak handiak eta luzeak dira eta erremintan higadura handia eragiten dute.
Al mecanizar aceros inoxidables, austeníticos y ferrítico/martensíticos, la experiencia ha determinado unos campos de bajas y altas velocidades de corte donde se genera el problema del filo de aportación en la mayoría de aleaciones de estos tipos.
Karbono-eduki ertaineko altzairu bat errazago mekanizatuko da beroarekiko erresistentea den aleazio bat baino, eta burdinurtu gris bat maskorreko burdinurtu bat baino errazago; aldiz, karbono-eduki txikiko altzairu batek aleazio-altzairu batek baino arazo gehiago eman ditzake.
Un acero con un contenido medio de carbono presenta menos dificultades al sermecanizado que una aleación resistente al calor y, una fundición gris más fácil que una fundición de coquilla, mientras que un acero con bajo contenido de carbono puede crear más problemas que un acero aleado.
Esan gabe doa metal guztiak eta metal-aleazio guztiak ez direla bideragarriak pieza urtuak egiteko, ez behintzat maila berean; izan ere, material batzuekin beste zenbaitekin baino askoz ere errazago betetzen dira moldeak.
Evidentemente, no todos los metales y susaleaciones tienen la misma viabilidad para su uso en la obtención de piezas fundidas, puesto que unos llenan completamente los moldes con mayor facilidad que otros.
metal edo aleazio baten isurgarritasuna zehaztu nahi denean, material horren laginak molde batean isurtzea; molde horrek espiral-forma izan behar du, eta sekzio triangeluarra.
colar las muestras del metal o aleación cuya colabilidad se desee determinar, en un molde en forma de espiral de sección triangular.
Metal monobalente bat (hala nola kobrea, zilarra eta urrea) eta balentzia handiagoko beste metal bat (hala nola kadmioa eta zinka 2, aluminioa 3, silizioa eta eztainua 4) dituzten aleazioetan izaten dira.
Se suelen encontrar en aleaciones que contienen un metal monovalente tales como cobre, plata y oro y otro elemento de valencia superior como cadmio y cinc (2), aluminio (3), silicio y estaño (4).
Bitarteko aleazio-fase tipiko bat dugu Al2Cu-a; izan dezakegun lehen inpresioaren arabera, Al eta Cu oso metal harikorrak direla jakinda, pentsa dezakegu aleazioak ere ezaugarri hori izango duela.
Un caso típico de fase de aleación intermedia es el Al2Cu; la primera impresión que se puede tener es que por mezcla de Al y Cu que son dos metales notablemente dúctiles se debería obtener una aleación de las mismas características.
Si entre los componentes de una aleación existen dos elementos con afinidad química, por ser uno electropositivo y otro electronegativo, se formará un compuesto químico en el que entrarán en determinadas proporciones los dos elementos de la aleación, perdiendo su identidad.
Al estudiar los sistemas de aleación se observa que entre los extremos de los diagramas de equilibrio, ocupados frecuentemente por soluciones solidadas, aparecen nuevas fases intermedias.
Titanioa eta elementu horrekin osatutako aleazioak oso arinak, zailtasun handikoak eta korrosioarekiko erresistenteak izaten dira, eta, bereziki, aplikazio aeroespazialetan erabiltzen dira.
El magnesio se emplea aleado principalmente con el aluminio, el zinc y el manganeso, dando lugar a las aleaciones que toman el nombre genérico de electrón.
Aleazio horien ezaugarri mekanikoak ez dira aluminioarenak bezain onak, baina aitzitik, pisu espezifikoa askoz txikiagoa dute:
Estas aleaciones no llegan a tener características mecánicas tan elevadas como el aluminio, pero en cambiosupeso específico es notablemente inferior al de aquéllas:
Aleazio mota horiek erabiltzeak eragozpen teknologikoak dakartza; izan ere, hotzean ez dira deformagarriak, eta horretaz gain, solidotzean asko uzkurtzen direnez, pieza urtu moduan erabiltzea oso zaila da, baldin eta diseinua ez bada zehatz-mehatz aztertzen uzkurdura edo kontrakzioaren eraginez pitzadura edo hausturak sor ez daitezen beroan.
El empleo de estas aleaciones presenta ciertas dificultades tecnológicas, ya que no son deformables en frío, y por otra parte la notable contracción que experimentan al solidificarse, hace difícil suempleo en forma de piezas fundidas, salvo que se estudie perfectamente el diseño, a fin de que la contracción no produzca grietas o roturas en caliente.
Gaur egun erabiltzen diren aleazio guztiak homologatuak eta ez-homologatuak deskribatzeak oso luze joko liguke, baina labur-labur bada ere, azter dezagun zenbait elementuk aleazioetan duten eragina:
Sería muy larga la descripción de todas las aleaciones actuales -más o menos homologadas-, pero para hacernos una idea, veamos la influencia de algunos elementos en las aleaciones:
Silizioa aleazio-elementu interesgarrienetako bat da; % 9-12ko proportzioan erabiltzen da eta isurgarritasuna izugarri handitzeaz gain, siluminioak esaten zaien aleazioak sortzen ditu. Gaur egun, moldekatzeko aleazio gisa gehien erabiltzen dira aleazio horiek.
El silicio es uno de los más interesantes elementos de aleación; se emplea en porcentajes del 9 al 12%, aumentando extraordinariamente la colabilidad, y produciendo las aleaciones llamadas siluminios que son actualmente de las más empleadas como aleaciones de moldeo.
Oro har, karbonoa % 1,7 baino gutxiago duten burdinaren eta karbonoarenaleazioak hartzen dira altzairutzat, baina normalean proportzio hori % 1 baino txikiagoa izaten da.
Generalmente se consideran aceros las aleaciones de hierro y carbono que contiene menos del 1,7% de carbono, aunque de ordinario no pase del 1%.
Ingeniaritzan erabiltze aldera, luzetarako erresistentzia handienak altzairu-aleazioak eginez lortu dira, bero-tratamendu kontrolatuen bidez; bereziki, alanbreak egiteko erabiltzen dira.
